「モノ」で叶える
スマートな暮らしを後押しするメディア

公開日：2026.05.27

「Neo-Lithium Battery (NLB)」とは？Ankerが実現したモバイルバッテリーの新しい安全性

モバイルバッテリーの発火事故が、社会問題として注目を集めています。飛行機への持ち込みルールの厳格化が相次ぐなど、モバイルバッテリーの安全性は今や、使う人全員に関わるテーマとなりました。それでも、充電が必要なデバイスが増え続ける現代において、モバイルバッテリーを手放すことは現実的ではありません。「安心して使えるものがあれば」と思いながらも、使い続けている方が多いのではないでしょうか。

こうした状況に対してAnkerが出した答えは、ひとつの技術に頼るものではありませんでした。「バッテリーセル」「制御システム」「筐体の素材」それぞれを根本から見直し、Anker史上最高の水準で安全性を組み立てる。その中核にあるのが「Neo Lithium-ion Battery (NLB) 」です。

忙しい人向けにこの記事の要約

安全性を大幅に向上したバッテリーセル「NLB」
不純物の徹底排除、劣化による結晶の抑制、過酷な釘刺し試験をクリアする熱暴走対策という3つの技術で、発火の原因を根本から抑制。
すべてのバッテリーセルを1つずつ個別監視する進化した「BMS」
単セルごとに電流・電圧・容量を常時チェック。異常の自動記録や、異常検知時のロック機能を備える。
「難燃性素材」を採用した筐体
世界各国のさまざまな安全規格・認証に対応し、厳しい耐火試験をクリアした高難燃性素材をモバイルバッテリーの筐体に採用。

はじめに

安全への取り組み

Ankerグループが創業してからこれまで、どんな状況にあっても、私たちが一度たりとも妥協しなかったのが、「安全性に対する優先順位」です。製品本体の安全性を高めるイノベーションは、これまでも積み重ねてまいりました。しかし、私たちが考える安全性は、スペック表に見えるものだけにとどまりません。

Anker独自の検証体制

昨年来、製品が皆様のお手元に届くまでのプロセスそのものを、徹底して見直してまいりました。

ひとつは、Anker独自の検証体制。中国本社内に自社ラボを設立し、高度な安全性試験を、私たちの責任下で実施しています。
もうひとつは、製造現場の一元管理です。部品の仕入れから出荷までの全工程を可視化する独自システムを、すべてのサプライヤー様に導入いただいています。

開発の根本から製造現場の隅々まで、Ankerは安全性に向き合い続けてまいりました。Ankerのモバイルバッテリーはこうした取り組みのもとで、業界トップクラスの安全性を備え、皆様の暮らしを支え続けています。

その上で、私たちは改めて自分たちに問いかけました。
お客様が心の底から安心してお使いいただくために。 私たちにとっての真の安全性とは、何なのか。

Ankerの新しい安全性

バッテリーセルの内側から製品の外側まで、ハード面からソフト面まで、
あらゆる方向から、Anker史上最高の水準で安全性を組み立てる。

これが、Ankerがたどり着いた答えでした。

安全性をより高めたバッテリーセル「Neo Lithium-ion Battery (NLB)」、高い難燃性素材を採用した筐体、Anker独自の進化したバッテリーマネジメントシステム。

それぞれ1つずつ解説していきます。

Neo Lithium-ion Battery

「Neo Lithium-ion Battery (NLB)」とは？

「Neo Lithium-ion Battery (NLB)」は主に3つの技術により構成されます。

Neo Lithium-ion Battery

超高純度 ✕ 高劣化耐性 ✕ 熱暴走対策で
かつてない安全性を実現した新時代のリチウムイオンバッテリー

不純物排除バッテリーセル

発火の原因となる磁性異物や微量金属等を徹底排除

経年使用時の劣化低減

負極の加工方法と電解液の配合比率の最適化により高サイクル時の劣化を低減

厳しい試験をクリア

極めて過酷な「釘刺し試験」や「圧壊試験」等の試験をクリアする設計

不純物排除バッテリーセル

バッテリー発火の原因のひとつが、製造時にバッテリーセル内部に含まれる、微量の金属異物です。金属のかけらが電極内に残ってしまうと、異物の粒子が電極間のセパレーターを貫通して内部ショートを引き起こします。

NLBでは、電極の一つである正極に含まれる磁性異物の含有量を「150ppb^※ 以下」という非常に高い基準で徹底的に排除しました。また、電解液に含まれる水分やフッ化水素についても含有率を厳しく制限しています。

電極と電解液、その両方から不純物を徹底的に排除することで、極めて高い基準で、リスクの「原因そのもの」を、根本から抑制する仕組みとなっています。

※ppb：part per billion (10億分の1を表す単位)

経年使用時の劣化低減

不純物の問題とは別に、リチウムイオンバッテリーには、充放電を繰り返すほど徐々に劣化するという性質があります。劣化が進むうちに、バッテリー内部の負極の表面で「デンドライト」と呼ばれる樹の枝のような結晶が発生、成長しやすくなります。このデンドライトがセパレーターを貫通し内部ショートの引き金となるため、長く使った製品ほど発火のリスクが高まっていきます。

NLBはこの問題を解決するため、負極の表面処理を根本から見直しました。
新しい表面処理技術により、より多くのリチウムイオンがグラファイト層へスムーズに移動・到達できるようになり、デンドライトの発生・成長を大幅に抑制することができました。

さらに、電解液の配合も最適化。これにより、内部部品の腐食や分解とそれに伴う発熱、酸素の発生などの電極との不要な化学反応を抑制しました。酸素の発生もまた、発火を含む熱暴走を加速させる要因のひとつであるため、これを抑制することも安全性に直結します。

こうした技術の組み合わせにより、300回の充放電を重ねても、リチウムの析出を大幅に抑制。購入から数年が経過しても、内部ショートや副反応の進行といった発火の引き金となる現象を徹底的に抑え、安全に使い続けられる設計となっています。

厳しい試験をクリア

NLBの安全性を象徴するのが「釘刺し試験」です。金属の釘をバッテリーセルに刺して、強制的に内部ショートを起こすというこの試験は、業界のなかでも突破が極めて難しいことで知られています。NLBはこの過酷な試験を100％^※1クリアしたバッテリーセルです。

それだけではありません。1.4トン^※2の重さに耐える耐圧試験、過充電試験、耐熱試験といった条件もクリア。落下・圧力・高温など、日常生活でも起こりうるアクシデントに対して、幅広い耐性を備えています。

この高い耐性を支えているのが、「セパレーター」と「正極」という2つの部品における設計上の工夫です。

セパレーターの工夫：
電極間の絶縁材であるセパレーターは、温度が上がっても収縮・変形しにくい設計になっており、熱が高まっても内部ショートへの進行を最小限に抑制します。
正極の工夫：
構造の安定化による発熱時の酸素の発生抑制に加え、表面処理の改善により電解液との副反応の進行も抑制。さらにはアルミ箔へのコーティングも施し、万が一内部ショートが起きた際にも瞬間的に大電流が流れることを防止します。

これらの設計により、最終的に発火や爆発を引き起こす「熱暴走」を抑え、ひとつの異常が連鎖的に拡大するのを食い止める役割を担います。

※ 動画は製品の安全性能を説明するための参考イメージです。実験は他社比較を含め、専門の試験機関にて適切な安全対策を講じた上で実施しています。大変危険ですので、絶対に真似をしないでください
※1 「GB 47372-2026」の試験基準に基づき、第三者試験機関にて実施された釘刺し試験の適合率です
※2 第三者試験機関による「GB 47372-2026」規格の定めた圧壊試験（14kN加圧）に適合しており、動画は同規格の試験内容をイメージした自社実験です

バッテリーセルの素材

モバイルバッテリーの安全性を語る上で、避けて通れないのが、バッテリーセルの素材です。近年、市場では「半固体電池」やリチウムイオンとは異なる「ナトリウムイオン電池」など、代替素材を採用したバッテリーの開発も進んでいます。

皆様の中には、こう感じる方もいらっしゃるかもしれません。
「なぜAnkerは、これらの代替素材を採用しないのか？」

その理由は、代替素材には現時点でまだ大きな課題が残されていると、私たちは考えているからです。具体的には、3つの観点です。

実証実験の蓄積：
リチウムイオンバッテリーが世界中で積み重ねてきた検証データに比べ、代替素材はまだ実証が十分でない領域があります。
使用環境と廃棄ルール：
航空機への持ち込みが制限されるものや、処分ルールが整っていないものもあります。
サイズと重さ：
代替素材は、現行のリチウムイオンバッテリーと比べて、同じ容量でサイズが大きく、重くなりがちです。毎日持ち運ぶモバイルバッテリーにとって、コンパクトさと軽さは、利便性に直結します。

これまでトレードオフになりがちだった「安全性」と「利便性」を、どちらも妥協することなく、高い次元で両立させたい。

その答えとして選んだのは、代替素材ではなく、長年磨き上げてきたリチウムイオンバッテリーを、もう一段多角的に進化させた「Neo Lithium-ion Battery (NLB)」でした。

進化したバッテリーマネジメントシステム (BMS)

単セル検知

新たに開発したBMSは、従来のモバイルバッテリーに搭載されていたBMSから、さらに1段階引き上げ、搭載されているすべてのバッテリーセルを1つ1つ個別に監視し、それぞれの電流・電圧・容量を常時チェック。全体では気づけないような、特定のバッテリーセルの微細な異常も早期に検知できます。

異常の記録

進化したBMSは、検知した異常を自動的に記録するため、何らかの異常を生じた際に記録を遡ることができます。以下が記録する項目の一例です。

過充電電圧：
充電中に各バッテリーセルの電圧が上限を超えた場合、その電圧値を記録します。一定時間ごとに最も深刻な数値を保存する仕組みになっています。
異常温度：
放電中に設定されている上限温度を超えた場合、その温度を記録します。1時間に最低1回記録し最高値を保存。高温保護機能が作動した場合も、異常として記録されます。

ロック機能 (温度・電圧による強制停止)

異常の度合いが一定のレベルを超えた場合、BMSは強制的に充放電を停止させます。異常の種類によって、その後の扱いが異なります。

軽微な異常［一時保護モード］：
温度や電圧が設定範囲を一時的に超えた場合、安全のために充放電をストップします。数値が正常に戻れば自動的に復帰し、再び通常通りお使いいただけます。
重度の異常［永久ロックモード］：
電圧および温度が製品の定める基準値を超過した場合、製品の充放電機能が完全に無効化されます。このロックは解除できず、通常の使用に戻すことはできません。

進化したBMSは、異常を検知したときに「止まるだけ」では終わりません。記録する・動作を調整する・必要ならロックするという一連の対応を、自動で実行します。ユーザーが何か操作しなくても、モバイルバッテリー自身が自分の安全を守るように動く設計です。